注塑機自動上料系統(tǒng)介紹

本實用新型涉及一種??注塑機的自動上料系統(tǒng)??，旨在解決傳統(tǒng)人工上料效率低、易損傷工件表面、定位精度差等問題。該系統(tǒng)通過??全自動化設(shè)計??實現(xiàn)工件從供料到注塑的全程無人操作，適用于鍛壓版、精密電子件等對表面質(zhì)量要求高的產(chǎn)品。以下從系統(tǒng)組成、核心創(chuàng)新、工作流程及典型應(yīng)用四方面詳細解析。

一、系統(tǒng)核心組成

1. ??托盤供料裝置??

• ??功能??：存儲和回收承載工件的托盤。
  • ??供料區(qū)域??：層疊存儲多個托盤（最多可達20層），每個托盤承載固定數(shù)量工件（如6個/托盤）。
  • ??回收區(qū)域??：回收空托盤，實現(xiàn)資源循環(huán)利用。
  • ??自動升降裝置??：
    • ??第一自動升降裝置??：在供料區(qū)最上層托盤被取走后，自動抬升剩余托盤至預(yù)設(shè)高度（如1.2米），確保搬運機器人操作高度一致。
    • ??第二自動升降裝置??：在回收區(qū)接收空托盤后，自動下降托盤至預(yù)設(shè)高度（如1.0米），保持操作便捷性。
    • ??結(jié)構(gòu)細節(jié)??：由升降絲桿、承載板及輔助板條組成，確保穩(wěn)定升降（如圖9所示）。

      

2. ??搬運機器人??

• ??核心創(chuàng)新??：末端集成??雙吸盤夾具系統(tǒng)??，提升效率。
  • ??第一吸盤夾具??：多個夾具沿轉(zhuǎn)軸周向分布（如6組），每組裝有對稱真空吸盤，用于一次性吸取多個工件（如圖7、圖8所示）。
    • ??工作方式??：控制系統(tǒng)驅(qū)動轉(zhuǎn)軸轉(zhuǎn)動，使夾具依次對準托盤工件，實現(xiàn)高效分揀。
  • ??第二吸盤夾具??：安裝于轉(zhuǎn)軸端部，尺寸更大，用于吸取空托盤并運至回收區(qū)。
  • ??檢測定位裝置??：實時監(jiān)測工件位置和托盤狀態(tài)，確保操作精準。

    

     

    

3. ??注塑機供料裝置??

• ??功能模塊??：
  • ??二次定位工位??：
    • 暫存平臺接收工件，傳動件推動工件抵靠限位件，消除因多夾具間隙導(dǎo)致的定位偏差（精度±0.1mm）。
  • ??分度盤系統(tǒng)??：
    • 旋轉(zhuǎn)平臺帶多個分度盤（如6個），分步運送工件至加熱工位（如圖3所示）。
  • ??加熱與運送機構(gòu)??：
    • ??第一運送機構(gòu)??：將工件移至加熱工位（最高150℃預(yù)熱）。
    • ??第二運送機構(gòu)??：將加熱后工件送至注塑機。

      

4. ??控制系統(tǒng)??

• ??架構(gòu)??：PLC或機器人控制柜分模塊管理各裝置。
• ??核心功能??：
  • 協(xié)調(diào)搬運機器人動作路徑。
  • 監(jiān)控升降裝置高度和分度盤位置。
  • 實時調(diào)整流程以適配不同工件規(guī)格。

二、工作流程（全自動操作）

1. ??工件吸取??：
   • 控制系統(tǒng)指令搬運機器人轉(zhuǎn)動轉(zhuǎn)軸，第一吸盤夾具從供料區(qū)托盤一次性吸取多個工件（如6個）。
2. ??空托盤回收??：
   • 第二吸盤夾具同步吸取空托盤，運至回收區(qū)（升降裝置自動調(diào)整高度）。
3. ??二次定位??：
   • 工件釋放至二次定位工位，傳動件推動限位，確保精準對齊。
4. ??加熱與運送??：
   • 機器人將工件移至分度盤→第一運送機構(gòu)移入加熱工位→第二運送機構(gòu)送入注塑機。
5. ??循環(huán)作業(yè)??：
   • 檢測裝置確認托盤狀態(tài)后，系統(tǒng)自動重啟流程。

三、典型應(yīng)用示例

??場景：精密電子連接器注塑??

• ??需求??：為0.5mm厚度的銅合金連接器（表面需零劃痕）注塑絕緣外殼。
• ??系統(tǒng)操作??：
  1. ??供料階段??：
     • 托盤供料裝置存儲層疊銅合金工件（每盤6個）。
     • 第一自動升降裝置保持最上層托盤高度恒定。
  2. ??搬運階段??：
     • 搬運機器人用第一吸盤夾具一次性吸取6個工件（真空吸盤避免表面損傷）。
     • 第二吸盤夾具回收空托盤至回收區(qū)。
  3. ??供料階段??：
     • 工件在二次定位工位校正位置（消除±0.05mm偏差）。
     • 分度盤將工件送入加熱工位（預(yù)熱至120℃以增強注塑附著力）。
  4. ??注塑階段??：
     • 第二運送機構(gòu)將工件送入注塑機，完成外殼封裝。
• ??效益??：
  • 良率提升：從人工操作的85%提高到99%（避免表面碰傷）。
  • 效率對比：人工上料60件/小時 → 系統(tǒng)自動化240件/小時。
  • 成本節(jié)?。簻p少2名操作員，年節(jié)約人力成本20萬元。

四、系統(tǒng)創(chuàng)新優(yōu)勢

1. ??高效一體化??：
   • 雙吸盤夾具同步完成工件上料和空托盤回收，減少機器人空行程。
2. ??高精度保障??：
   • 二次定位工位+分度盤系統(tǒng)確保±0.1mm定位精度（文檔圖3）。
3. ??靈活適配性??：
   • 通過更換吸盤夾具和調(diào)整控制系統(tǒng)參數(shù)，可適配不同尺寸工件（如5mm至50mm）。
4. ??安全與可靠性??：
   • 全自動化消除人工操作風險（如高溫燙傷），檢測裝置實時監(jiān)控流程異常。
5. ??成本效益??：
   • 降低人工依賴，提升產(chǎn)能30%，適用于汽車零部件、消費電子等高精度制造業(yè)。

本系統(tǒng)通過模塊化設(shè)計和智能控制，實現(xiàn)了注塑上料的“零接觸”自動化，尤其適用于高端制造業(yè)對表面質(zhì)量和效率的嚴苛需求（如圖1所示整體結(jié)構(gòu)）。